工业机械/船舶泵阀领域里的
3D打印优势
工业机械领域存在大量大型、复杂及非标准零部件。传统铸造在面对单件试制、多品种小批量以及复杂内部结构时，通常需要经过模具、芯盒及工装开发，生产准备周期较长。
3D打印与数字化铸造技术能够直接基于三维数据制造砂型、砂芯或铸造模型，减少开模环节，更灵活地响应产品设计变化及定制化生产需求。
免模快速制造
直接利用数字模型驱动砂型、砂芯制造，减少传统木模、芯盒及复杂工装投入，尤其适合新品研发、单件试制与小批量生产。
复杂结构制造能力
突破传统制模方式在复杂内腔、异形流道、一体化结构及大型砂芯等方面的部分限制，拓展工业零部件设计与制造空间。
缩短周期与降低成本
设计修改可直接通过数字模型快速响应，减少重复开模带来的时间和成本，更适合工业机械多品种、小批量和定制化制造需求。
缸体（铸铁）
难点
大尺寸、复杂内腔结构产品一体成型，快速交付；
传统铸造工艺合格率低、成本高、周期长。
解决方案
3DP砂铸工艺通过优化砂型结构（7块砂芯、3块砂型），简化砂型砂芯装配过程，提高定位精度高，减轻砂型重量，节省人工，降低成本。实现了复杂结构砂芯一体成型，且产品内腔成型一致性好，尺寸精度高，表面质量优于传统铸造工艺。
泵体（碳钢）
难点
要求交付5种产品各1件，用于研发试制，需要快速验证产品结构及性能，节省开模成本和周期；
解决方案
SLS蜡模精密铸造
3D打印在工业机械领域的应用
从新品研发、工程验证到复杂铸件制造，3D打印正在为工业机械及船舶泵阀行业提供更加灵活的数字化生产方式。
LAYWON 根据零部件的尺寸、结构、材料、数量及最终使用要求，匹配3DP砂铸、SLS精铸等制造工艺，为复杂工业零部件提供从数字模型到最终铸件的制造解决方案。
复杂内腔 大型铸件快速制造
大型铸铁缸体尺寸大、内部结构复杂，传统制造方式需要使用多组砂芯完成内部结构成型，对模具、芯盒及砂芯组合工艺提出较高要求。
针对大型复杂缸体制造需求，可采用3DP砂型打印工艺，通过数字化拆分与砂型结构优化直接打印复杂砂芯与砂型。
这种方式能够减少传统制模环节，提高复杂内腔制造灵活性，为大型缸体及类似复杂机械铸件提供更加高效的生产路径。
小批量研发试制 无需传统批量开模
工业泵新品开发过程中，经常存在型号多、单次需求数量少、研发周期紧等特点。如果采用传统开模方式制造少量样件，模具成本与开发周期往往较高。
针对小批量碳钢泵体研发试制，可采用SLS蜡模 + 精密铸造制造路径，通过3D打印直接制造铸造所需模型，减少传统模具投入。
特别适用于多型号、小批量及新品验证阶段的复杂泵体制造。
专注创新 驱动工业进步
LAYWON 将工业3D打印技术与铸造制造深度结合，为工业机械、船舶、泵阀及重型装备企业提供更加灵活的零部件制造方案。
根据项目需求，可形成：
3D模型 → 工艺分析 → 砂型/砂芯或蜡模3D打印 → 铸造 → 后处理 → 机加工 → 检测 → 成品交付
的一体化制造流程。
从研发样件到大型复杂铸件，从单件定制到中小批量生产，我们帮助客户减少传统制造环节，加快产品从设计走向实际应用。