能源动力领域的 3D打印优势
能源动力装备中的燃气轮机、汽轮机、发电设备及流体机械，包含大量大型、复杂、高性能零部件。传统制造方式在面对复杂内腔、异形流道、大尺寸结构及新品试制时，往往需要投入大量模具、工装和加工时间。
利用3DP砂型打印、Binder Jetting粘结剂喷射及金属增材制造技术，可以直接基于三维模型进行复杂结构制造，减少传统模具依赖，为能源装备的研发验证、快速试制和复杂零部件生产提供更加灵活的制造路径。
从新型能源装备研发到大型复杂铸件制造，3D打印技术正在拓展能源动力零部件的设计与制造边界，为复杂结构、大型铸件、快速研发以及多品种小批量生产提供新的数字化制造方式。
导体（铸铝）
难点：
要求20天快速交付成品，验证产品的结构和性能，用于产品迭代升级；
要求满足导电性能，达到一类铸件标准，且全面加工；
传统工艺无法满足交付时效性和数据模型即时修改的要求。
解决方案：
3DP砂模＋低压铸造；
相比传统工艺，3DP砂铸无需开模，为客户节约成本，缩短交付周期；
因小批量试制的成功交付，与客户达成长期合作关系。
燃气轮机与汽轮机
针对燃气轮机、汽轮机等动力装备中的复杂零部件，可通过增材制造及3D打印砂型技术制造具有复杂流道、薄壁结构、异形内腔和高集成度的零部件及铸造砂型，满足新品研发与复杂结构制造需求。
发电及能源装备
面向火电、水电、核电及新能源装备，可用于大型壳体、叶轮、支撑结构及复杂铸件的研发和生产。对于尺寸较大的铸件，可通过大型砂型3D打印减少传统木模和芯盒投入，提高新品试制效率。
泵阀与流体系统
针对大型泵体、阀体、叶轮及复杂流体机械，可直接打印具有复杂内部流道的砂型和砂芯，减少传统砂芯组合与分型限制，为复杂流体零部件提供更加灵活的制造方案。
3D打印在能源动力领域的应用
能源动力装备中存在大量尺寸大、结构复杂且内部流道繁多的铸造零部件。利用大型3DP砂型3D打印技术，可直接根据三维数据制造复杂砂型与砂芯，减少传统木模、芯盒以及复杂工装投入。
结合后续铸造、机加工和检测能力，可形成：
三维模型 → 砂型/砂芯3D打印 → 金属铸造 → 后处理 → 精密机加工 → 检测交付
的数字化制造流程，为大型能源装备铸件的研发试制、单件生产及中小批量制造提供完整解决方案。
轻量化高效组件
通过拓扑优化、点阵结构及结构一体化设计，在满足零部件强度和功能要求的同时减少不必要的材料使用，为能源动力装备实现轻量化及结构优化提供更多设计空间。
适用于支架、连接件、功能结构件及轻量化复杂零部件。
耐高温复杂结构件
面向燃气轮机、汽轮机及高温动力装备，可结合高温合金等材料制造传统工艺难以实现的复杂流道、薄壁、内部冷却结构及高集成度零部件。
通过增材制造拓展复杂结构设计自由度，为高温环境下的能源装备研发提供新的制造路径。
快速原型与定制件
无需针对每次产品迭代重新开发复杂模具，可直接根据三维数据进行原型、砂型或零部件制造。
适合能源装备的新品研发、工程验证、单件定制、备件生产及中小批量制造，帮助缩短产品研发与交付周期。