3D精密铸造的优势
无需传统开模
根据数字模型直接进行SLS蜡模3D打印，减少传统模具设计与制造环节，降低新品研发阶段的开模投入与修改风险。
高精度制造
结合蜡模3D打印、专业后处理以及三维扫描与误差校正等数字化技术，提高复杂精密铸件制造过程中的尺寸控制能力。参考企业采用的正是“打印 + 后处理 + 三维扫描与误差矫正”的工艺路线。
复杂结构自由设计
无需过多考虑传统模具分型面对设计的限制，能够更加灵活地处理复杂曲面、薄壁结构、异形结构以及传统工艺制造难度较高的零部件。
快速设计迭代
产品结构发生变化时，可直接调整三维模型并重新打印蜡模，减少因研发数据修改导致的模具重复投入，加快产品开发与工程验证。
适合小批量生产
省去传统开模环节后，在单件、小批量以及多品种精密铸件生产中具有较高灵活性，尤其适合研发试制及高附加值复杂零部件。
3D铸造工艺流程
3D蜡模精铸工艺流程
产品设计
SLS打印蜡模
SLS蜡型
SLS打印蜡模
- 适合制造什么
为复杂精密零部件而生
复杂结构件
适用于具有复杂曲面、异形轮廓及多特征组合的金属零部件，充分发挥3D打印蜡模的设计自由度。
薄壁精密件
针对传统开模和铸造工艺难度较高的薄壁结构，通过数字化蜡模制造提升复杂精密结构的实现能力。
一体化零部件
通过结构整合减少部分传统分件制造与装配需求，为复杂一体化金属零部件设计提供更多可能。
大尺寸精密铸件
SLS蜡模打印同样可用于部分大尺寸复杂产品的精密铸造。参考页面明确将“大尺寸产品”列为该工艺的重要应用能力之一。
定制与小批量零件
无需为少量产品单独开发传统模具，更适用于研发样件、定制产品、多品种以及中小批量制造。
3D砂型铸造优势特点
- 免开模具，降低开模风险，实现无模制造；
- 生产周期短，小批量生产优势明显；
- 设计灵活，可及时修改，降低因研发数据调整而增加的生产成本，风险小；
- 3D打印砂型铸造工艺设计，不受模具翻砂工艺的制约，分型面选择及浇冒系统布置更灵活；
- 独有“SLS覆膜砂成型工艺+3DP树脂砂成型工艺”的组合砂型模具制造，可实现复杂结构零部件（大型、薄壁、细小管路等）的高精高强度一体化铸造成型；
- 铸造面光洁度高、合模精度高，发气量低透气性好、铸件缺陷少、质量高，成品率高，生产效率高；
- 改善生产环境，降低劳动强度，节省人工成本，更绿色、智能。