航空/航天领域
3D打印优势
航空航天零部件对轻量化、高强度、复杂结构及可靠性具有较高要求。传统加工与铸造工艺在面对复杂内腔、异形流道、一体化结构以及小批量研发制造时，往往需要较长的模具开发和生产周期。
工业3D打印能够直接基于三维数据进行制造，减少传统工装限制，为复杂航空零部件提供更加灵活的设计空间，并支持从研发验证到最终制造的快速迭代。
机匣
难点：大尺寸、薄壁复杂结构，开模成本高、周期长
解决方案：采用SLS蜡型熔模铸造工艺，通过拼接实现大尺寸产品一体成型
复杂结构零部件
难点：单一工艺不能满足复杂油路砂型打印，铸造前回温工序易变形，强度不足，铸造时容易造成冲断；
解决方案：采用“SLS覆膜砂成型工艺+3DP树脂砂成型工艺”的组合砂型模具制造，实现了复杂结构零部件（大型、薄壁、细小管路等）的高精高强度一体化铸造成型。该工艺已入选工信部增材制造典型应用场景。
3D打印在航空/航天领域的应用
从研发验证到复杂零部件制造，3D打印技术已经广泛应用于航空航天产品开发流程，为轻量化设计、复杂结构、一体化制造和快速试制提供新的制造路径。
LAYWON 与全球航空航天企业、科研机构及制造合作伙伴共同探索增材制造技术的更多应用。
通过先进的工业3D打印设备、材料、工艺技术与制造服务，我们帮助客户将复杂设计转化为可制造的工业零部件，加快航空产品研发与制造创新。
轻量化结构件
利用拓扑优化、点阵结构及仿生设计，可在满足结构强度和刚度要求的基础上减少不必要的材料使用，实现零部件减重。
适用于航空支架、连接件、承力结构件以及轻量化功能零部件的研发与制造。
复杂功能一体化件
3D打印能够突破传统加工对于刀具路径、装配方式和内部结构的限制，将多个传统零部件重新设计为一体化结构。
对于具有复杂内腔、异形流道、薄壁结构及内部功能结构的航空零部件，可减少零件数量及装配环节，提高整体结构集成度。
快速原型与定制件
无需为研发阶段反复开发专用模具和复杂工装，可直接根据三维模型快速完成原型或功能零部件制造。
特别适合航空航天领域的新品研发、设计验证、工程样件、单件定制及小批量生产，帮助研发团队缩短产品迭代周期。